El grupo kraft foods, producía sus cortes fríos en instalaciones obsoletas de seis pisos, dichas instalaciones fueron construidas en 1872 y contaba con seis pisos, por otra parte el proceso de elaboración también era ineficiente, un ejemplo claro de esta ineficacia era que una pechuga de pavo necesitaba realizar varios viajes entre los pisos transportada en carretillas elevadoras para su procesamiento, los daños hacían que el proceso fuera aún más lento.

Esta ineficacia hizo sencillo observar la misma para el grupo de inversión de 3G Capital LLC, un grupo de inversión brasileño, a la cual los empleados denominaron el fabricante de bologna más grande del mundo.

que se hizo cargo de la compañía en el año 2015, este grupo realizó una inversión de 49 mil millones de dólares, también aplico la reducción de costos, debido a esta reducción miles de personas han perdido sus puestos de trabajo y las antiguas instalaciones incluida la edificación de su sede original fueron puestas a la venta o cerradas.

La reducción de costos de 3G tuvo buenos resultados para K.H pero ahora enfrentan un nuevo reto

Este proyecto de reducción de gastos que está terminando ha dado buenos resultado, puesto que le ha dado a Kraft heinz el margen operativo más alto entre sus competidores. Sin embargo este éxito propone un reto mayor para la compañía, puesto que K.H tiene una participación menor en el mercado general una área desconocida para 3G porque si bien es cierto esta marca es hábil para reducir costos, también es cierto que tienen poca experiencia en el tema relacionado con las ventas, más aún si el producto difiere del gusto de los consumidores.

Wall Street está inquietado por saber si la compañía puede aumentar sus ventas

Después del proyecto de reducción, Wall Street se encuentra inquietado por ver si la gerencia de la compañía en su mayor parte de 3G, también puede hacer que Kraft Heinz aumente sus ventas. Aunque 3G dijo que la instalación de de Kraft Davenport está entre sus proyectos para hacer demostración que ellos no solo reducen costos sino que también invierten en las marcas.

El jefe de la cadena de suministro Troy Shannan dijo que utilizan la eficiencia para reinvertir en las marcas donde se considera cualquier oportunidad que tenemos de impulsar la eficiencia y utilzamos estos ahorros para reinvertir en las marcas.

Estas fueron las palabras de Troy Shanan, también comentó que el proceso de elaboración de embutidos es idéntico a las marcas Blac Forest Ham o de Natural Mesquite Smoked Turkey Breast explicó que la carne llega a la planta en camiones para luego verterlos en marceadores que muelen la carne cruda mientras se inyectan con especias y conservantes, para luego introducirlo en un vaso refrigerado que se encuentra sellado al vacío que mantiene fresca la carne. Este proceso lleva de dos a ocho horas mientras que en la planta vieja se requerían dos días.