En una pequeña área en las afueras de Uppsala, VBN Components ha desarrollado algunas de las aleaciones de Acero más duras del mundo en pocos años. Ahora, la compañía está #lanzando su último Material en la serie Vibenite, un #acero que alcanza 72 en la escala Rockwell (hrc). Un acero común para los fines a los que apunta la #compañía es hoy de alrededor de 67 hrc.

Solo unos pocos pasos de diferencia pueden hacer que un material aumente su vida en un entorno industrial con el triple.

"Hemos trabajado como locos para conseguirlo. Nuestro #material anterior tiene una dureza de 70. No parece un gran paso, pero en las aplicaciones es una gran diferencia entre 70 y 72 ", dice Ulrik Beste, Director de #Desarrollo.

El objetivo es obtener un material que sea altamente resistente a la abrasión y resistente al calor, por ejemplo, para #herramientas de corte y fresado para el trabajo del metal en la industria de la #ingeniería.

Un ejemplo es un #molino para la fabricación de engranajes, que actualmente se lamina en Volvo Construction Equipment en Eskilstuna. Otro es la perforación de #componentes, donde la compañía tiene un proyecto de desarrollo con LKAB Wassara.

En el taller VBN hay varias impresoras 3D para metal, y es la tecnología que ha allanado el camino para desarrollar el #material. En general, una herramienta de fresado está hecha de una pieza en bruto de #acero, una barra que debe mecanizarse mucho para obtener la forma que tendrá.

Pero con las impresoras 3D obtienes la forma deseada directamente.

"Nadie quería tener un material tan duro antes, porque no se puede #moldear cortándolo y triturándolo". Pero pasamos directamente del polvo de metal a la forma casi #acabada ", dice Ulrik Beste.

Él y el CEO Martin Nilsson:

Comenzaron la compañía junto con un tercer fundador en 2008.

Tienen #experiencia como ingenieros civiles y han trabajado en varias empresas #industriales como Atlas Copco Secoroc, ABB y Erasteel Kloster.

Observando #aproximadamente 10.000 superficies que se nutren", dice Ulrik Beste, que ha sido médico en #Sandvik.

Los objetos se fabrican en impresoras 3D en capas que son una décima de #milímetro de #espesor, donde un rayo láser funde el polvo de metal a una temperatura de aproximadamente 1.500 #grados.

Obtener un artículo terminado lleva muchas horas.

"La gente piensa que va lento. Pero se comparan con las cosas equivocadas. Para fabricar una herramienta común, el polvo #metálico se aprieta y el material se arroja y enrolla. Para cada paso, las #capas y las grietas deben ser cortadas.

Luego está la parte de #logística para el bar, con transporte y almacén. En el taller donde se fabrica una herramienta de la varilla hay un mecanizado de última generación, en el que se recortan materiales finos que se acaban de #fabricar, dice Ulrik Beste.

Con una impresora 3D en la empresa, se pueden omitir todos los pasos. El #cliente envía un dibujo #digital, luego el artículo puede ser fabricado.

"Tenemos nuestra propia acería pequeña aquí", dice Martin Nilsson.

Casi dos #tercios del material desaparece en la fabricación y el procesamiento tradicionales, de acuerdo con los cálculos del componente VBN. Con una #impresora 3D perdida menos del 2 por ciento.

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